Ich habe dazu den Begriff Meldebestand (also Reorder-Point/Bestellpunkt) nochmal sauber nachgelesen – u. a. hier: https://www.munz-ldb.de/logistik-lexikon/meldebestand/
Was mir geholfen hat: Der Meldebestand ist für mich im Kern „Mindestbestand + (Tagesverbrauch × Lieferzeit)“, und damit habe ich endlich eine klare Auslöse-Regel statt Bauchgefühl.

Wenn die Nachfrage bei dir wirklich stabil ist, kannst du das ziemlich deterministisch halten und regelmäßig (z. B. wöchentlich) nachjustieren.

Wenn du aber – so wie ich – merkst, dass Verbrauch und Lieferzeit schwanken, würde ich zusätzlich einen Sicherheitsbestand einbauen, damit dich Ausreißer nicht sofort leer laufen lassen.

Und ganz pragmatisch: Ich würde den Wert nicht einmal festnageln, sondern als lebenden Richtwert behandeln, der sich mit echten Verbrauchsdaten und Lieferzeit-Erfahrungen mitentwickelt.

Ich sitze gerade an unserer Lagerliste und merke, dass ich beim Nachbestellen zu oft „aus dem Bauch“ entscheide. Mal bestelle ich viel zu spät und wir rutschen in eine Unterdeckung, mal bestelle ich viel zu früh und binde unnötig Kapital im Regal. Besonders nervig ist, dass die Lieferzeiten nicht immer gleich sind und der Verbrauch je nach Woche schwankt. Ich will mir deshalb endlich einen festen Bestellpunkt setzen, an dem ich zuverlässig auslöse – und nicht erst dann, wenn schon Stress entsteht. Gleichzeitig will ich vermeiden, dass ich mich in irgendeiner Formel verliere, die in der Praxis keiner sauber pflegt. Wie macht ihr das konkret, wenn ihr einerseits planbare Artikel habt, aber andererseits auch Schwankungen und gelegentliche Verzögerungen beim Lieferanten?